Ein weltweit führendes Traditionsunternehmen im Bereich B2B-Produktion stand vor der Aufgabe, seine bewährten Prozesse grundlegend zu verändern. Bisher verliefen Projekte in klar definierten Bahnen: ausgereifte Produktentwicklungen mit langen Lebenszyklen und stabilen Produktionsabläufen. Doch das neu gestartete Innovationsprojekt verlangte nach mehr Flexibilität. Agile Produktentwicklung, kürzere Lebenszyklen von nur 1-2 Jahren und ständige Weiterentwicklungen bestimmten jetzt den Kurs.

Herausforderung:

Diese neue Dynamik brachte große Herausforderungen mit sich. Die Projektlaufzeiten waren deutlich kürzer, die Ziele änderten sich fortlaufend. Gleichzeitig musste das Unternehmen ein effektives Changemanagement in einem unbekannten Umfeld etablieren. Prozesse und Anlagentechnik mussten während des laufenden Betriebs qualifiziert werden. Zudem war die Einführung neuer Produkte parallel zur Produktion der Vorgängermodelle ein komplexes Unterfangen.

Das übergeordnete Ziel des Projektes ware es, die Herstellungskosten signifikant zu senken, um den Zielpreis der Endkunden wirtschaftlich erreichen zu können. Eine durchdachte Strategie war gefragt, die alle Beteiligten einbindet und schnelle, praxisnahe Lösungen liefert. Die Lösung war das Aufsetzen eines agilen Project Management Office (PMO).

In einem ersten Schritt bildete eine tiefgehende Total Cost of Ownership (TCO)-Analyse, um Einsparpotenziale aufzudecken. Ergänzend dazu wurde ein umfassender Maßnahmenkatalog entwickelt, der gezielt Optimierungen in der Produktion anstieß. Eine tiefgehende Herstellkostenanalyse half dabei, zentrale Kostentreiber aufzudecken. In interaktiven Design for Manufacturing (DFM) Workshops arbeiteten Teams gemeinsam an produktionsgerechten Designlösungen.

Der Weg zur Lösung führte über gezielte Experimente: Mit Design of Experiments (DoE) wurden systematisch Proof of Concepts entwickelt, die wertvolle Erkenntnisse für die Massenproduktion lieferten. Die enge Zusammenarbeit mit den Prozessingenieuren und den Betreibern der Klein-Serien-Produktion war hierbei essenziell, um Experimente gezielt zu definieren und die Konzepte zu validieren. Gleichzeitig sorgte die Integration der TCO-Experten am Hauptstandort für eine durchgängige Kostenkontrolle.

Dank der erfolgreichen Umsetzung konnten erste Proof of Concepts abgeschlossen und ein umfangreicher Maßnahmenkatalog mit detaillierten Optimierungsmaßnahmen erstellt werden. Eine fundierte Analyse der Beziehungen zwischen den einzelnen Maßnahmen ermöglichte eine gezielte strategische Ausrichtung.

Die gleichzeitige Koordination von Produktentwicklung, Prozessoptimierung und Anlagenbeschaffung war unsere größte Herausforderung. Traditionelle Projektstrukturen stießen hier schnell an ihre Grenzen. Der agile Ansatz hat unser Team befähigt, Verantwortung zu übernehmen und sich flexibel anzupassen, und das mit Ergebnissen, die schneller kamen als erwartet.“ – Projektverantwortlicher, Globaler Anbieter im Bereich B2B-Produktion

Durch die Implementierung eines agilen Project Management Office konnte das Unternehmen flexibel und erfolgreich auf ein grundlegend neues Geschäftsumfeld reagieren. Die Transformation von Innovationen in eine massenfähige Produktion wurde damit maßgeblich beschleunigt. Neben der Optimierung der Herstellungskosten entstand ein widerstandsfähiges Fundament für zukünftige Produktinnovationen.

Durch die enge Verzahnung von Produktentwicklung, Prozessoptimierung und Produktionsplanung konnten wir gemeinsam mit dem Kunden nicht nur die Zielherstellkosten erreichen, sondern auch den Übergang von der Innovation zur Serienproduktion erheblich beschleunigen. Diese Herangehensweise hat dem Unternehmen ermöglicht, flexibel auf Marktanforderungen zu reagieren und nachhaltige Wettbewerbsvorteile zu sichern.“ – Nicolai Rimmler, Consultant, Miebach.